În ce fel diferă pierderile normale și anormale ale unităților și cum sunt tratate fiecare într-un program EUP?

pierderea

pierderi normale pierderi anormale mașina funcționează defectuos o dată la 100 de rulări de producție și amestecă necorespunzător ingredientele. Mașina procesează 50.000 de rulări în fiecare an, iar ingredientele din fiecare rulare costă 10 USD. S-a estimat că corectarea problemei costă 20.000 de dolari pe an. Costul deteriorării este de 5.000 USD pe an (500 de loturi răsfățate cu 10 USD în valoare de ingrediente) plus o cantitate minimă de costuri generale. Dacă angajații companiei sunt conștienți de funcționarea defectuoasă și surprind fiecare rulare necorespunzătoare, acceptarea deteriorării este mai puțin costisitoare decât corectarea problemei.

Dacă, în mod alternativ, cursele deteriorate sunt lăsate să părăsească fabrica, acestea pot crea costuri substanțiale de eșec de calitate sub forma unor clienți nemulțumiți și/sau vânzători care ar putea primi produsul deteriorat. Managerii companiilor de talie mondială ar trebui să fie conștienți de faptul că estimarea costului pentru dezvoltarea unui nou client este de 50.000 USD, de cinci ori mai mare decât costul estimat pentru păstrarea unuia existent.2. În analiza cost-beneficiu, managerii trebuie să fie sigur de a cuantifica toate costurile (atât directe cât și indirecte) implicate în problemele de deteriorare.

O pierdere anormală este o pierdere care depășește limitele normale de toleranță prevăzute. Astfel, atunci când apare o pierdere anormală, la fel se produce și o pierdere normală (cu excepția cazului în care au fost setate zero defecte ca AQL). Pierderile anormale apar în general din cauza erorilor umane sau ale mașinii în timpul procesului de producție. De exemplu, dacă toleranțele pentru una dintre mașinile de producție ale unei companii au fost setate incorect, s-ar putea produce o cantitate semnificativă de produse defecte înainte de a se observa eroarea. Deoarece pierderile anormale rezultă din acțiuni și condiții adverse neobișnuite, acestea sunt mai susceptibile de a fi prevenite decât unele tipuri de pierderi normale.

În mod realist, unitățile se pierd într-un proces de producție la un anumit punct. Cu toate acestea, contabilizarea unităților pierdute necesită ca pierderea să fie specificată ca fiind continuă sau discretă. De exemplu, pierderea în greutate a boabelor de cafea prăjită și ruperea relativ continuă a ornamentelor fragile din sticlă pot fi considerate pierderi continue pierderi continue, deoarece acestea apar destul de uniform pe tot parcursul procesului de producție.

pierdere discretă În schimb, se presupune că o pierdere discretă se produce într-un anumit punct. Exemple de pierderi discrete includ adăugarea unei cantități greșite de oțet la o rețetă pentru sos de salată sau atașarea unei părți la un motor pe dos. Unitățile sunt considerate pierdute și inacceptabile numai atunci când se efectuează un control al calității. Prin urmare, indiferent de locul în care unitățile au fost cu adevărat „pierdute”, punctul de pierdere este întotdeauna considerat a fi un punct de inspecție. Astfel, unitățile care au trecut de un punct de inspecție ar trebui să fie unități bune (în raport cu caracteristicile specifice inspectate), în timp ce unitățile care nu au trecut încă un punct de inspecție pot fi bune sau pot fi defecte/deteriorate.

Punctele de control pot fi fie integrate în sistem, fie efectuate de inspectori. Primul necesită o investiție în costurile de prevenire; acesta din urmă are ca rezultat costuri de evaluare. Ambele sunt eficiente, dar prevenirea este adesea mai eficientă, deoarece calitatea acceptabilă nu poate fi inspectată într-un produs; trebuie să facă parte din procesul de producție. Investițiile pentru a preveni pierderea unităților se pot referi fie la persoane, fie la mașini. (Costurile de prevenire și costurile de evaluare sunt definite formal în capitolul 8.)

Pentru a determina câte puncte de control al calității (mașină sau om) de instalat, conducerea trebuie să cântărească costurile efectuării mai multor inspecții în raport cu economiile rezultate din (1) neaplicarea materialului suplimentar, a forței de muncă și a cheltuielilor generale pentru produsele care sunt deja deteriorate sau defecte (economii directe) și (2) reducerea sau eliminarea costurilor de eșec interne și externe (economii indirecte). Punctele de control al calității ar trebui să fie întotdeauna plasate înainte de orice blocaje în sistemul de producție, astfel încât resursa de blocaj să nu fie utilizată pentru procesarea unităților deja defecte/deteriorate. În plus, un proces care generează o defecțiune continuă/pierderea deteriorării necesită un punct de control al calității la sfârșitul producției; în caz contrar, unele unități defecte/deteriorate nu ar fi găsite și ar fi trimise clienților, creând costuri de eșec externe. (Costurile de eșec sunt definite formal în capitolul 8.)

2 Peter L. Grieco, Jr., „Clienți de clasă mondială”, Executive Excellence (februarie 1996), p. 10.